氟碳涂料耐腐蚀性测试

氟碳涂料耐腐蚀性测试是通过模拟严苛腐蚀环境，评估涂层在化学介质、盐雾、湿热等条件下的防护性能的系统检测。该测试可验证涂料的耐酸碱性、抗盐雾老化能力及附着力保持率，为建筑幕墙、工业设备、海洋工程等领域的防腐方案选择提供数据支撑，同时确保产品符合ASTM、ISO、GB等国际国内标准的质量要求。

氟碳涂料耐腐蚀性测试目的

验证涂层在腐蚀介质中的防护时效性，量化评估其抗渗透、抗氧化能力，为工程使用寿命预测提供依据。

筛选不同配方的氟碳树脂体系，优化颜料体积浓度（PVC）和固化工艺参数，提升产品市场竞争力。

满足建筑幕墙、石化管道等特定场景的强制认证要求，如GB 50474《工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范》。

氟碳涂料耐腐蚀性测试方法

中性盐雾试验（NSS）：依据ASTM B117标准，5%氯化钠溶液连续喷雾，评估涂层起泡、锈蚀等级。

循环腐蚀测试（CCT）：结合盐雾、干燥、湿热多阶段循环，模拟真实环境下的复合腐蚀工况。

电化学阻抗谱（EIS）：通过低频阻抗模值分析涂层孔隙率和介质渗透深度。

氟碳涂料耐腐蚀性测试分类

按介质类型：酸性腐蚀（pH≤3）、碱性腐蚀（pH≥11）、有机溶剂侵蚀三类。

按作用机制：化学腐蚀（酸碱反应）、电化学腐蚀（金属基材电偶效应）双维度划分。

按测试时长：短期加速试验（≤1000h）与长期自然暴露试验（≥5年）。

氟碳涂料耐腐蚀性测试技术

Q-FOG循环腐蚀箱：精确控制温度（35℃±2）、湿度（RH 95%±5）和盐雾沉降量（1-2ml/80cm²·h）。

三电极体系测试：采用铂片对电极、Ag/AgCl参比电极，测量涂层极化曲线和腐蚀电流密度。

激光共聚焦显微镜：三维重构腐蚀坑形貌，定量分析涂层破损深度（精度0.1μm）。

氟碳涂料耐腐蚀性测试步骤

基材预处理：喷砂处理至Sa2.5级，表面粗糙度控制在30-75μm。

涂层制备：湿膜厚度120-150μm，强制干燥条件（230℃×15min）。

划痕处理：使用ISO 2409划格器制作X型划痕，切口需穿透至金属基材。

结果评定：按ASTM D1654标准，测量划痕处腐蚀蔓延宽度（≤2mm为合格）。

氟碳涂料耐腐蚀性测试所需设备

盐雾试验箱：须配备pH自动调节系统（6.5-7.2范围），喷雾塔锥度角60°±5°。

电化学工作站：频率范围10μHz-1MHz，阻抗测量精度±1%。

氙灯老化箱：0.55W/m²@340nm辐照强度，黑板温度（65±3）℃。

涂层测厚仪：采用磁性法（基材为钢）或涡流法（基材为铝），误差±2μm。

氟碳涂料耐腐蚀性测试参考标准

ASTM B117-19：规定盐雾箱内试样摆放角度（20°±5°），禁止试样表面相互接触。

ISO 12944-9:2018：定义C5-M级腐蚀环境下涂层体系的最低膜厚要求（≥240μm）。

GB/T 1771-2007：明确划痕制备规范，划痕间距≥25mm且平行于试样短边。

JIS K 5600-7-9：要求酸性盐雾测试时需在NaCl溶液中添加冰醋酸调节pH至3.0-3.1。

NACE TM0172：规定循环腐蚀测试中每个周期应包含4h盐雾+4h干燥+16h湿热三个阶段。

ISO 9227:2017：将铜加速盐雾试验（CASS）温度提升至50℃±2，腐蚀速率提高3倍。

ASTM G85-11：附录A5涉及酸化合成海水喷雾，适用于评估海洋大气腐蚀。

GB/T 31588.3-2015：要求二氧化硫腐蚀试验中气体浓度（0.33±0.03）%，温度（40±3）℃。

ISO 20340:2019：规定测试周期需包含144h紫外线老化+72h盐雾交替进行。

ASTM D714-02：建立起泡程度分级标准，直径＞5mm的密集气泡评为4级失效。

氟碳涂料耐腐蚀性测试注意事项

试样边缘必须用环氧树脂封边处理，避免边缘效应导致数据失真。

盐雾收集器需每日检查，保证沉降量在1-2ml/80cm²·h范围内。

电化学测试前需对试样进行24h开路电位稳定，消除界面双电层干扰。

氟碳涂料耐腐蚀性测试合规判定

中性盐雾3000h后，划痕处单侧腐蚀蔓延≤2mm，无基材红锈出现。

10%硫酸溶液浸泡240h，质量损失率≤0.5mg/cm²，光泽保持率≥80%。

EIS测试中，低频阻抗模值（|Z|0.01Hz）需＞1×10⁹Ω·cm²方符合重防腐要求。

氟碳涂料耐腐蚀性测试应用场景

跨海大桥钢结构：需通过ISO 20340标准4200h循环测试，腐蚀等级≤Ri2。

石化储罐内壁：要求耐10%H₂SO₄溶液浸泡360h无起泡，符合API 652标准。

核电站安全壳：涂层体系需满足NRC RG 1.54中LOCA事故后去污因子≥100。