环氧粉末涂料耐腐蚀性测试

环氧粉末涂料耐腐蚀性测试是评估涂层在腐蚀环境中防护性能的核心检测项目。该测试通过模拟盐雾、湿热、化学介质等严苛条件，分析涂层抗渗透性、附着力变化及基材锈蚀情况，为石油化工、海洋工程等领域的材料选型提供数据支撑。测试需依据ISO 12944、ASTM B117等标准，采用盐雾试验箱、电化学工作站等设备，涵盖涂层制备、加速老化、性能评估全流程，确保产品在腐蚀环境中的长期稳定性。

环氧粉末涂料耐腐蚀性测试目的

验证环氧粉末涂料在特定腐蚀环境下的防护效能，为输油管道、海上平台等严苛工况的设备选材提供科学依据。

量化评估涂层抗氯离子渗透、耐酸碱介质侵蚀能力，防止基材过早发生点蚀或应力腐蚀开裂。

通过对比不同固化工艺涂层的耐蚀差异，优化喷涂参数提升涂层致密性，延长钢结构设施服役寿命。

环氧粉末涂料耐腐蚀性测试方法

中性盐雾试验（NSS）模拟海洋大气环境，按ASTM B117标准连续喷雾5%NaCl溶液，评估涂层起泡、脱落等级。

循环腐蚀测试（CCT）结合干湿交替、温度交变等多因素耦合作用，更贴近实际工况的加速老化评估。

电化学阻抗谱（EIS）通过测定涂层/金属界面电荷转移电阻，定量分析涂层防护性能退化规律。

环氧粉末涂料耐腐蚀性测试分类

按腐蚀介质分为：盐雾腐蚀、酸性腐蚀（pH≤3）、碱性腐蚀（pH≥11）及有机溶剂腐蚀四类。

按测试时长划分：常规测试（240h）、中长期测试（1000h）和极限测试（3000h）三个等级。

按基材类型区分：碳钢基材测试、不锈钢基材测试及铝合金基材测试三大体系。

环氧粉末涂料耐腐蚀性测试技术

划痕加速测试法：在涂层表面预制标准划痕，通过电化学工作站监测划痕处腐蚀电流密度变化。

三维轮廓仪技术：定量分析腐蚀前后涂层表面粗糙度（Ra值）演变，评估介质渗透深度。

红外光谱联用技术：检测老化过程中羰基指数变化，揭示环氧树脂分子链断裂机理。

环氧粉末涂料耐腐蚀性测试步骤

试样制备：基材喷砂处理至Sa2.5级，静电喷涂200μm涂层，固化条件需精确控制温差±2℃。

边缘密封：使用环氧树脂胶封闭试样四边，确保腐蚀仅发生在涂层正面区域。

加速老化：将试样倾斜15°置于盐雾箱，维持35℃±1℃、沉降量1.5ml/80cm²/h的测试条件。

环氧粉末涂料耐腐蚀性测试所需设备

Q-FOG循环腐蚀试验箱：具备盐雾、干燥、湿润三阶段自动切换功能，温控精度±0.5℃。

Gamry Reference 600+电化学工作站：支持10μHz-1MHz宽频阻抗测试，检测灵敏度达pA级。

Keyence VHX-7000数码显微镜：配备5000万像素镜头，实现腐蚀形貌的景深合成三维观测。

环氧粉末涂料耐腐蚀性测试参考标准

ISO 12944-6:2018 涂料和清漆-防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护-第6部分：实验室性能测试方法。

ASTM D1654-08(2016) 涂漆或涂层试样腐蚀试验后评估的标准试验方法。

NACE TM0174-2016 高压高温环境下涂层耐H2S腐蚀性能的测试标准。

GB/T 1771-2007 色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定。

ISO 9227:2017 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验。

ASTM G85-2019 改良盐雾（雾化）试验的标准实施规程。

DIN EN ISO 4628-3:2016 涂层缺陷评定-起泡程度分级（0级至5级）。

NORSOK M-501:2012 北海石油平台涂层系统验证标准。

ISO 20340:2009 近海及相关结构防护涂料的性能要求。

ASTM D6137-2019 测定有机涂层耐循环腐蚀条件的标准试验方法。

环氧粉末涂料耐腐蚀性测试注意事项

试样边缘必须采用蜂蜡/环氧胶双层密封，避免毛细作用导致边缘腐蚀干扰测试结果。

盐雾箱内需保持PH值6.5-7.2，收集液氯化钠浓度偏差不得超过±5%。

电化学测试前需将试样在3.5%NaCl溶液中浸泡24h，确保电解液充分渗透至涂层/金属界面。

环氧粉末涂料耐腐蚀性测试合规判定

依据ISO 4628-3标准，1000h盐雾试验后涂层起泡等级≤2级（直径＜0.5mm的稀疏气泡）。

电化学阻抗模值|Z|0.1Hz需＞1×10^9 Ω·cm²，电荷转移电阻Rct应大于1×10^8 Ω·cm²。

划痕腐蚀扩展宽度≤1.5mm，腐蚀产物不得超出划痕两侧3mm范围。

环氧粉末涂料耐腐蚀性测试应用场景

油气输送管道：确保三层PE防腐结构在含H2S、CO2的酸性介质中保持20年以上防护寿命。

海上风电设备：验证涂层体系在浪溅区（C5-M海洋腐蚀等级）的抗氯离子渗透能力。

化工储罐内壁：评估涂层耐98%浓硫酸、40%液碱等强腐蚀介质的长期耐受性。