螺杆式压缩机振动与冲击测试

螺杆式压缩机振动与冲击测试是通过模拟设备运行及运输中的动态载荷，评估其结构强度、运行稳定性及抗冲击能力的专项检测。测试涵盖压缩机本体、驱动系统及附属部件，采用加速度计、冲击台等设备采集数据，结合ISO、GB等标准分析振动频谱与冲击响应，确保设备在工业、冷链等场景下的可靠性与安全性，为产品研发、质量验收及故障诊断提供科学依据。

螺杆式压缩机振动与冲击测试项目介绍

螺杆式压缩机振动与冲击测试是验证设备在运行和运输过程中承受动态载荷能力的关键检测项目，主要针对压缩机本体、驱动电机、管路系统及支架结构。测试通过模拟实际工况下的振动频率和冲击能量，评估设备机械结构的疲劳寿命、连接件紧固性以及轴承等关键部件的耐久性。

测试分为稳态振动测试和瞬态冲击测试两类：稳态测试模拟压缩机持续运行时的振动特性，分析基频、谐波分量及异常共振点；冲击测试则模拟设备运输、安装或突发外力作用下的抗冲击性能，检测壳体变形、密封失效等潜在风险。

项目需结合压缩机功率、转速、压力等参数设计测试方案，尤其关注双螺杆啮合频率、气脉动频率与机械振动的耦合效应，确保测试结果能有效指导设备结构优化和减振措施实施。

螺杆式压缩机振动与冲击测试范围

测试对象覆盖功率范围15kW-3500kW的工业级螺杆压缩机，包括空压机、制冷压缩机及工艺气体压缩机等类型。重点检测区域包含压缩机主机壳体、阴阳转子组件、齿轮箱、联轴器及油路系统安装基座。

测试工况涵盖空载启动、满载运行、变负荷调节及紧急停机等典型状态，需测量轴向、径向和切向三个维度的振动加速度与位移量，冲击测试需模拟垂直方向5-50g、持续时间2-20ms的半正弦波冲击载荷。

特殊应用场景扩展至船用压缩机的抗倾覆冲击测试、低温环境下橡胶减振垫性能验证，以及防爆型压缩机的振动引发火花风险评价。

螺杆式压缩机振动与冲击测试所需样品

测试样机应为完整装配状态的量产机型，包含标准配置的减震脚垫、管路支撑架及防护罩。样机需完成至少50小时跑合试验，确保各运动部件达到正常配合间隙。

特殊测试需提供以下附加组件：带变频驱动的压缩机需配备完整控制系统；双级压缩机型需保留级间冷却器连接；油气分离罐需保持设计油位。

运输模拟测试需提供未拆封的出厂包装单元，包含木箱、防震泡沫及捆扎带等完整运输防护组件，样机重量误差不得超过标称值的±2%。

螺杆式压缩机振动与冲击测试所需设备

核心设备包括：

1、三轴振动传感器（频响范围0.5Hz-10kHz，灵敏度100mV/g）

2、模态激振器（最大激振力2000N，频率分辨率0.1Hz）

3、液压冲击试验台（最大加速度100g，波形控制精度±5%）

4、动态信号分析仪（24位ADC，同步采集通道≥16路）

5、激光测振仪（非接触式，测量范围±20m/s²）

6、环境模拟舱（温控范围-40℃~+80℃，湿度10-95%RH）

螺杆式压缩机振动与冲击测试流程

1、预处理阶段：样机在标准环境（25±5℃）下静置24小时，检查紧固件扭矩并记录初始状态

2、传感器布置：按ISO 10816标准在轴承座、壳体关键点粘贴加速度计，布置间距不超过压缩机特征长度的1/6

3、空载测试：启动电机至额定转速的20%、50%、80%阶梯运行，采集基础振动数据

4、负载测试：逐步加载至设计压力，记录各工况下的振动频谱及声压级

5、冲击试验：按ISTA 3A程序进行包装件跌落测试，非包装样机实施定向冲击

6、数据分析：运用阶次分析识别转子通过频率，对比ISO 1940平衡等级要求

7、出具报告：包含振动速度有效值、冲击响应谱、共振频率列表等关键参数

螺杆式压缩机振动与冲击测试技术与方法

1、阶次跟踪分析：解决变频驱动导致的转速波动对频谱分析的影响

2、冲击响应谱(SRS)法：将时域冲击波形转换为最大响应谱，评估系统脆弱频率

3、模态参数识别：通过锤击法或随机激振获取结构固有频率、阻尼比

4、包络解调技术：从高频振动信号中提取轴承缺陷特征频率

5、相干函数分析：判断振动源是否为机械不平衡或气动激励

6、雨流计数法：将随机振动信号转换为疲劳损伤等效载荷谱

7、有限元模型修正：将测试结果与仿真预测对比，优化结构动力学模型

螺杆式压缩机振动与冲击测试标准与规范

ISO 10816-3:2018《机械振动 在非旋转部件上测量评价机器的振动 第3部分：额定功率大于15kW额定转速120r/min至15000r/min的工业机器》

GB/T 7777-2003《容积式压缩机机械振动测量与评价》

API 619-2020《石油、化学和气体工业用旋转式容积压缩机》第5.9节振动限值

IEC 60068-2-27:2008《环境试验 第2-27部分：试验方法 冲击》

ASME PTC 10-2018《动力回收压缩机性能试验规程》振动监测要求

ANSI/ASHRAE 23.1-2019《制冷系统用螺杆压缩机试验方法》

MIL-STD-810H Method 516.8《冲击试验程序》

EN 12101-6:2005《烟热控制系统 第6部分：压力缓解系统用压缩机规范》

JB/T 9107-2016《容积式压缩机用球墨铸铁件 技术条件》振动相关条款

ISO 1940-1:2019《机械振动 刚性转子的平衡质量要求》

SAE J2380-2013《车辆用空调压缩机振动测试规程》

GB/T 13364-2008《机电产品包装通用技术条件》运输冲击试验要求

螺杆式压缩机振动与冲击测试服务周期

常规测试周期为5-8个工作日：包含2天设备安装调试、1-3天连续工况数据采集（视测试工况数量）、2天数据分析及报告编制。特殊需求如：

- 温湿度环境耦合试验延长至10-12天

- 运输模拟振动测试需进行3次24小时连续振动，总周期约7天

- 故障诊断类项目可根据数据复杂度追加3-5天分析时间

加急服务可压缩至72小时，需支付30%加急费用并提前确认设备资源可用性。

螺杆式压缩机振动与冲击测试应用场景

1、新产品研发验证：优化转子型线设计，验证隔振系统有效性

2、出厂质量检验：确保每台压缩机振动值符合合同约定限值

3、设备安装验收：检查基础刚性是否满足振动传递要求

4、故障根本原因分析：诊断轴承磨损、转子碰磨等机械故障

5、能效改进项目：评估振动能量损耗对整机效率的影响

6、运输合规认证：获取ISTA、ASTM等运输测试认证证书

7、延寿评估：通过振动趋势分析预测剩余使用寿命